• 系统学习电机学、电力电子技术、控制理论等专业课程，掌握电机设计与控制的基础理论 • 参与校级电机创新设计竞赛，团队协作完成小型电机优化设计，锻炼实践与创新能力

• 负责新能源汽车驱动电机电磁设计，主导完成3款电机电磁方案开发，优化磁路结构使电机效率提升3% - 5% • 搭建电机性能仿真平台，通过有限元分析，提前发现并解决电机温升、振动噪声等问题，降低研发成本20% • 与机械、电子团队协同，完成电机结构设计与控制器匹配调试，确保产品满足IP67防护等级及EMC标准 • 制定电机测试规范，组织完成型式试验、可靠性试验，产品一次合格率达95%以上

• 参与商用车用永磁同步电机开发，负责绕组设计与参数优化，使电机功率密度提升15% • 主导电机NVH性能优化项目，通过模态分析与结构改进，将电机噪声降低5dB(A) • 建立电机故障诊断数据库，利用振动信号分析，提前预警轴承故障等问题，降低售后维修成本18% • 与客户对接技术需求，完成3个项目的技术方案输出与技术交流，客户满意度达98%

• 项目背景：为满足某款高端新能源SUV长续航、高性能需求，开发高功率密度驱动电机 • 技术攻关：采用全新磁阻电机拓扑结构，优化磁钢排布与绕组形式，通过多目标优化算法，在有限空间内提升电机功率密度20% • 测试验证：搭建电机性能测试台架，完成不同工况下的效率、扭矩、温升测试，通过台架试验与整车匹配验证，电机性能指标均超设计要求 • 成果转化：该电机成功应用于量产车型，助力车型续航里程提升8%，市场反馈良好

• 项目背景：针对商用车电机在复杂路况下的可靠性问题，开展电机可靠性提升项目 • 失效分析：收集售后电机故障数据，运用FMEA方法分析失效模式，确定轴承磨损、绝缘老化为主要失效原因 • 改进措施：优化轴承润滑结构，采用新型绝缘材料，设计电机健康状态监测系统，实时采集振动、温度等信号 • 验证效果：改进后电机MTBF（平均无故障时间）从8000小时提升至12000小时，售后故障率降低60%