在校期间系统学习了工业工程专业知识，包括工程经济学、生产系统建模与仿真、人因工程等核心课程。积极参与校内实践项目，如模拟工厂生产流程优化，通过理论与实践结合，夯实专业基础，培养了较强的逻辑思维和问题分析能力。

• 主导公司生产流程精益改善项目，通过价值流分析识别非增值环节，优化生产线布局，使生产周期缩短20%，产能提升15%。
• 建立精益改善KPI指标体系，涵盖生产效率、质量缺陷率、库存周转率等关键指标，定期跟踪并推动改善，使质量缺陷率降低30%。
• 组织跨部门精益改善培训与 workshops，培训员工300余人次，培养内部精益改善骨干20人，营造全员参与精益改善的文化氛围。
• 引入 Lean Six Sigma 方法论，主导实施5个重点改善项目，为公司节约成本200万元以上。

• 负责车间现场5S管理与目视化改善，制定标准化作业流程，使车间现场物流效率提高10%，员工操作失误率降低25%。
• 参与新产品导入的精益评审，从工艺设计源头提出改善建议，减少新产品试产阶段的工艺变更次数30%。
• 运用 TPM（全员生产维护）理念，推动设备自主维护体系建设，设备综合效率（OEE）提升12%。
• 建立供应商精益协同机制，辅导供应商进行生产改善，使供应商交货准时率从85%提升至95%。

• 项目背景：公司某产品线生产效率低下，成本居高不下，市场竞争力减弱。
• 项目实施：运用价值流映射工具，梳理全流程价值流，识别出10个浪费点；引入单元化生产模式，重新规划生产线布局；建立快速换模（SMED）系统，将换模时间从45分钟缩短至15分钟。
• 项目成果：生产效率提升30%，单位产品成本降低18%，交货周期缩短40%，该项目经验在公司内部其他产品线推广。

• 项目背景：公司仓库库存积压严重，库存周转率低，影响资金周转。
• 项目实施：开展库存ABC分类管理，优化库存策略；引入看板管理系统，实现物料拉动式生产；建立库存预警机制，定期进行库存分析与呆滞品处理。
• 项目成果：库存周转率提高50%，呆滞品库存金额下降60%，释放资金占用300万元。