在校期间系统学习了工业工程专业知识，包括工程经济学、生产运作管理、质量管理等核心课程。参与过校内生产流程优化模拟项目，通过运用所学理论知识，对虚拟工厂的生产流程进行分析和改进，使生产效率提升了约15%，培养了基础的精益思维和问题解决能力。

• 协助主导工厂车间布局优化项目，通过价值流分析识别出10个非增值环节，提出5项布局调整建议，实施后车间物流路径缩短20%，年节省物流成本约50万元。
• 参与生产效率提升专项工作，运用IE手法对20个关键岗位进行工时测定和动作分析，制定标准作业流程，使人均生产效率提高12%，年度产能提升8%。
• 负责精益改善提案的收集与跟进，建立提案管理系统，年度收集有效提案100+条，实施率达80%，创造经济效益约100万元。

• 主导新工厂规划中的精益设计工作，运用精益原则规划生产线布局，设计物料配送模式，使新工厂投产时物流成本比传统模式降低15%。
• 推动全员精益改善活动，组织开展5S管理、TPM（全员生产维护）等培训20+场，参与人数500+人次，工厂现场管理水平显著提升，设备综合效率（OEE）提高10%。
• 建立质量损失成本分析模型，通过精益质量改善项目，识别出3个主要质量损失环节，推动改善措施实施，使产品不良率从3%降至1.5%，年度质量成本降低60万元。

• 项目背景：公司某产品线生产周期长，交付准时率低，影响客户满意度。
• 项目执行：运用精益生产工具，如价值流图析（VSM）、看板管理等，对生产流程进行全面梳理。识别出瓶颈工序3个，通过设备改造、人员技能提升等措施，使瓶颈工序产能提升30%。建立看板拉动式生产系统，减少在制品库存50%。
• 项目成果：生产周期从15天缩短至10天，交付准时率从70%提升至95%，客户投诉率下降60%。

• 项目背景：工厂能源消耗高，成本压力大，响应节能减排政策要求。
• 项目执行：开展能源审计，识别出主要能耗设备10台，运用精益能源管理方法，如设备能效评估、能源目视化管理等。对3台高能耗设备进行节能改造，安装能源监测系统，实时监控能源消耗。
• 项目成果：年度能源消耗降低18%，能源成本节约80万元，获得当地政府节能减排示范项目称号。