总装精益改善工程师简历模板

• 系统学习工业工程专业知识，包括生产系统规划与设计、人因工程、质量管理等核心课程，成绩优异，专业排名前10%。 • 参与多项课程设计与实践项目，如生产线平衡优化模拟项目，通过理论与实践结合，锻炼了问题分析与解决能力。

• 主导总装车间生产线布局优化项目，通过价值流分析，识别非增值环节，重新规划物流路径，使生产线物流距离缩短30%，年节省物流成本约80万元。 • 推动标准化作业流程建立，制定12类关键岗位SOP，组织员工培训20余场，培训覆盖率100%，生产效率提升15%，产品一次合格率从92%提升至96%。 • 引入拉动式生产系统，建立看板管理机制，库存周转率提高25%，有效降低库存成本。 • 跨部门协作，与工艺、质量、设备等部门合作，解决生产瓶颈问题8项，如优化拧紧工艺参数，使拧紧缺陷率降低50%。

• 负责车间现场5S管理推行，制定5S检查标准与激励机制，使车间现场整洁度提升显著，获得公司“5S优秀推进部门”称号。 • 实施快速换模（SMED）项目，通过内外部作业分离、优化换模工具等措施，将某型号产品换模时间从45分钟缩短至20分钟，设备利用率提高18%。 • 开展全员生产维护（TPM）活动，建立设备自主维护体系，设备综合效率（OEE）从65%提升至78%，故障停机时间减少40%。 • 运用六西格玛方法，解决某产品装配缺陷问题，通过数据收集、分析与改进，使缺陷率从8%降至2%，年节省质量成本约50万元。

• 项目背景：车间A产品总装线存在物流拥堵、生产节拍不平衡等问题，影响生产效率与交付周期。 • 项目实施：运用精益工具，如价值流图分析，识别物流与生产瓶颈；重新规划线边库布局，引入AGV自动配送系统，优化生产节拍，通过IE手法对各工序动作分析与优化。 • 项目成果：物流配送效率提高40%，生产节拍从120JPH提升至150JPH，生产线平衡率从70%提升至85%，年增加产能3000台，创造经济效益约150万元。

• 项目背景：B系列产品装配过程中，因零部件供应不及时导致停线现象频繁，影响生产计划达成。 • 项目实施：建立供应商拉动式供货系统，运用看板与电子信息系统结合，实时监控库存与生产需求；与供应商协同，优化供货批量与频次，建立质量免检机制（通过前期质量管控确保）。 • 项目成果：停线时间减少70%，库存资金占用降低35%，供应商交货及时率从85%提升至98%，产品交付周期缩短20%，客户满意度显著提高。