精益工程师简历范文全文
自我评价
5年制造业精益改善经验，熟悉汽车零部件与电子装配现场，主导价值流图析、标准作业与快速换模项目。擅长用VSM、5S、TPM和SMED推动效率提升，累计实现人均效率提升28%、换型时间缩短45%。具备跨部门协同与一线培训能力，可独立推进精益体系落地。
工作经历
苏州精工汽车零部件有限公司
苏州
汽车零部件外资制造
精益工程师
2022年3月 - 至今
精益改善现场管理
- 主导两条装配线价值流改善，通过工序合并与线平衡调整，人均效率提升28%，年节约人工成本约120万元。
- 推行SMED快速换模，将换型时间由95分钟压缩至52分钟，换型频次提升后交付周期缩短3天。
- 建立5S与目视化标准并组织一线培训12场，现场稽核得分由72分提升至91分。
无锡华芯电子科技有限公司
无锡
电子制造EMS代工
工业工程师
2019年7月 - 2022年2月
标准作业效率提升
- 负责SMT与组装车间精益推进，运用DMAIC降低不良率，直通率由93.5%提升至97.2%。
- 搭建标准工时与作业指导书体系，覆盖8条产线，新员工上岗周期缩短30%。
项目经验
装配线快速换模（SMED）改善项目
2023年4月 - 2023年10月
项目负责人
- 针对换型损失占比高的瓶颈工序，用SMED区分内外作业并制作快速夹具，换型时间缩短45%。
- 项目成果推广至3条产线，年增产能约8%，获公司季度改善一等奖。
SMT车间价值流优化项目
2021年5月 - 2021年12月
精益推进骨干
- 绘制全流程价值流图，识别等待与搬运浪费共7处，制定改善清单并跟踪闭环。
- 优化后生产周期由6.5天降至4.2天，在制品库存下降32%。
工作成果
改善项目落地率100%
两年内累计主导精益改善项目9个，全部按期结项并形成标准化文件。
精益人才梯队建设
建立精益内训机制，培养车间改善骨干6名，独立承接日常改善课题。
设备效率提升
通过TPM推进关键设备故障停机时间下降35%，OEE提升6个百分点。
证书与认证
六西格玛绿带认证 - 中国质量协会
2023年6月
系统掌握DMAIC方法与统计工具应用。
精益生产管理师（中级） - 中国机械工程学会
2021年9月
具备精益生产体系与工具方法应用能力。
教育背景
南京工业大学
省属重点双一流
工业工程 本科
南京2015年9月 - 2019年6月
主修生产计划与控制、人因工程、质量管理，毕业设计为装配线平衡优化。
专业技能
价值流图析（VSM）
标准作业与工时测定
快速换模（SMED）
5S与目视化管理
TPM与设备综合效率（OEE）
精益六西格玛DMAIC
荣誉奖项
公司年度精益改善之星
校级优秀毕业生
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