在大学期间，系统学习了工业工程专业的核心课程，包括《生产运作管理》《精益生产》《质量管理》等，成绩优异，平均绩点3.8（满分4.0）。积极参与学校组织的工业工程实践项目，如生产线优化模拟实验，通过理论与实践结合，掌握了工业工程的基本方法和工具，为日后从事精益工程师工作奠定了坚实的专业基础。

• 在[公司名称1]任职期间，主导了多个生产线的精益改善项目。通过运用价值流图析（VSM）工具，对某电子产品生产线进行分析，识别出非增值活动占比达35%。针对瓶颈工序，引入单元生产模式，优化人员配置，使生产线平衡率从65%提升至85%，生产效率提高30%，年节省成本达200万元以上。
• 负责建立精益生产培训体系，组织内部培训20余次，培训人数达300余人次，培养了一批具备精益理念和基本改善技能的基层员工，为公司持续推进精益生产奠定了人才基础。
• 推动5S管理在全公司范围内的深化应用，制定了详细的5S推行计划和标准，定期检查与评比，使公司现场管理水平显著提升，车间可视化管理达标率从50%提升至90%，获得公司“年度精益改善突出贡献奖”。

• 在[公司名称2]，参与了新工厂的规划与布局设计项目。运用精益布局理念，结合工厂产品工艺特点，设计了“U”型和“L”型相结合的生产线布局，使物流路径缩短40%，场地利用率提高25%，新工厂投产后，产能提升20%，且生产过程中的物料搬运成本降低15%。
• 主导了供应链精益改善项目，与供应商协同，引入看板管理系统，优化库存管理。通过对原材料库存数据的分析，将库存周转率从原来的每年8次提升至12次，降低库存资金占用300万元，同时提高了订单交付准时率，从90%提升至98%。
• 建立了全员改善（Kaizen）机制，鼓励员工提出改善提案，每月收集改善提案50余条，实施率达80%以上，其中多项提案如“设备快速换模改善”“包装工艺优化”等，为公司创造了直接经济效益100余万元。

• 项目背景：公司某系列产品生产过程中，不良率高达8%，严重影响生产效率和客户满意度，因此启动该精益改善项目。
• 项目过程：运用鱼骨图、柏拉图等工具，分析出主要不良原因是焊接工艺不稳定和检测流程漏洞。针对焊接工艺，引入自动焊接设备，并对操作人员进行专项培训，使焊接不良率降低60%；优化检测流程，增加关键工序的在线检测点，检测覆盖率从70%提升至100%。
• 项目成果：项目实施后，产品不良率降至3%以下，年减少不良品损失150万元，同时生产效率提高15%，该项目获得公司“年度优秀改善项目奖”。

• 项目背景：随着公司业务增长，原有仓储物流效率低下，影响订单交付，为提升仓储物流运作水平，开展此项目。
• 项目过程：对仓储物流流程进行全面梳理，运用流程程序分析，识别出冗余环节。引入仓储管理系统（WMS），优化库位规划，实施ABC分类管理。同时，设计了物流搬运路线优化方案，采用叉车和AGV小车相结合的搬运方式。
• 项目成果：仓储物流效率提升40%，订单处理时间缩短50%，库存准确率从90%提升至98%，每年节省物流成本80万元，该项目经验在公司其他仓储物流中心推广应用。