• 系统学习能源与动力工程专业知识，涵盖热力学、流体力学、传热学等核心课程，成绩优异，GPA 3.8（满分4.0）。 • 参与校内氢能相关科研项目，负责实验数据采集与初步分析，锻炼科研思维与动手能力。 • 积极参加学术讲座与行业交流活动，拓展专业视野，了解氢能领域前沿动态。

• 主导公司新型高压气态储氢系统开发，从需求分析到方案设计全程把控，带领团队攻克多项技术难题，如高压密封可靠性提升。通过优化密封结构设计，使系统泄漏率降低至行业领先水平（低于0.01%/天），该系统已成功应用于5款氢燃料电池汽车，累计行驶里程超100万公里，无重大安全事故。 • 负责储氢系统与整车集成匹配工作，与多个主机厂技术团队密切协作。针对不同车型需求，定制化设计储氢系统布局与控制策略，使系统重量比功率提升15%，空间利用率提高20%，有效降低整车成本与能耗。 • 建立储氢系统测试规范与流程，搭建测试平台，完成100+次系统性能测试与可靠性验证。主导编写测试报告与故障分析手册，为产品质量提升提供有力支撑，产品一次性合格率从70%提升至95%。

• 作为核心成员参与国家重点研发计划“固态储氢技术产业化应用”项目，负责固态储氢系统集成设计与性能优化。创新采用复合储氢材料配方，使系统储氢密度提高30%，达到1.5wt%，突破行业瓶颈。项目成果已通过科技部验收，相关技术申请发明专利5项。 • 带领3人小组开展液态有机储氢系统预研工作，完成概念设计与关键技术可行性分析。建立系统热力学模型，通过仿真模拟优化反应条件，使储氢/释氢效率提升20%。撰写可行性研究报告3份，为公司战略决策提供重要依据。 • 主导制定公司储氢系统产品技术标准与质量管控体系，建立从原材料采购到成品出厂的全流程质量追溯机制。组织内部技术培训10+场，提升团队整体技术水平与质量意识，产品不良率从5%降至1%以下。

• 项目背景：随着氢燃料电池汽车市场快速增长，对高压气态储氢系统安全性与轻量化提出更高要求。 • 项目目标：开发新一代轻量化高压气态储氢系统，降低系统重量，提升安全性能。 • 项目执行：负责系统结构设计与仿真分析，采用新型轻质合金材料，通过拓扑优化设计，使系统重量降低20%。优化压力传感器布局与控制系统算法，实现压力实时精准监测与快速响应，响应时间从200ms缩短至50ms。 • 项目成果：该系统通过国家强检认证，已配套3家主机厂车型，量产5000套，为公司新增 revenue 1亿元。

• 项目背景：固态储氢技术因高安全性与高储氢密度成为行业研究热点，为推动其产业化应用，开展固态储氢系统示范应用项目。 • 项目目标：建设固态储氢示范站，验证系统性能与可靠性，探索商业化运营模式。 • 项目执行：负责固态储氢系统集成与调试，优化储氢/释氢工艺流程，使系统循环寿命提高至1000次以上。建立远程监控系统，实时采集系统运行数据，通过数据分析优化运行策略，降低系统能耗15%。 • 项目成果：示范站已稳定运行2年，接待行业参观交流50+次，形成固态储氢系统商业化运营指南1份，为公司开拓固态储氢市场奠定基础。